Rädlinger geht mit dem neuen profiBIBER der ERL Automation GmbH den nächsten Fertigungsschritt. Ein besonderes Augenmerk lag auf der neuen Funktion des Plasma-Markierens.
Die erfolgreiche Partnerschaft zwischen der Rädlinger Maschinenbau GmbH und ERL Automation GmbH reicht über 15 Jahre zurück – mit dem ersten BIBER-Schneidsystem, das 2010 in Betrieb ging. Über die Jahre hinweg bewährte sich die Anlage als zuverlässiger Bestandteil der Schweißnahtvorbereitung. Doch nach über einem Jahrzehnt im Dauereinsatz war es Zeit für einen technologischen Neuanfang.
„Der BIBER hat uns nie im Stich gelassen“, betont Simon Fischer, Betriebsleiter bei Rädlinger. „Aber die neuen technischen Möglichkeiten sind ein echter Quantensprung – die wollten wir gezielt nutzen.“
Mit dem neuen profiBIBER setzt Rädlinger nicht nur auf Bewährtes, sondern auf einen konsequent weiterentwickelten Automatisierungsansatz. „Rädlinger gehört zu unseren langjährigsten und anspruchsvollsten Kunden“, erklärt Sebastian Biermeier, Prokurist bei ERL Automation. „Wir freuen uns, gemeinsam einen weiteren Schritt zu gehen – besonders im Bereich Werkstoffprüfung und automatisierter Schweißnahtvorbereitung.“
Schwerpunkt: Hochbelastete Bauteile sicher vorbereiten
Rädlinger fertigt jährlich bis zu 20.000 Baggerschaufeln, rund die Hälfte davon für Bagger über 8 Tonnen. Die Bauteile bestehen meist aus hochverschleißfestem Messerstahl und sind für den harten Erd- und Gesteinseinsatz konzipiert. Die Schweißnahtvorbereitung ist hier essenziell für Haltbarkeit und Belastbarkeit.
„Wir brauchen eine gleichbleibend hohe Qualität, und zwar bei großer Stückzahl“, sagt Fischer. „Der neue BIBER ermöglicht uns mit dem Prozess Plasma-Fasen eine Schnittlänge bis zu 50 mm, mit Autogen sogar bis zu 300 mm – das eröffnet neue Spielräume in der Konstruktion.“
So funktioniert der profiBIBER in der Praxis
Die neue Generation der BIBER-Anlage arbeitet mit einem Roboter, der auf einer Linearachse über den Schneidtisch fährt. Die Station ist in zwei klar abgegrenzte Bereiche unterteilt: Während an einer Station geschnitten wird, kann die andere gleichzeitig be- oder entladen werden – der Zweistationenbetrieb steigert die Effizienz erheblich.
„Früher musste der Schneidprozess warten, bis neu bestückt war“, erinnert sich Fischer. „Jetzt läuft alles parallel – das spart massiv Zeit.“
Die Bedienung erfolgt über eine intuitive Visualisierungsoberfläche am Industrie-PC. Dort kann die Kontur eines Werkstücks aus einer *.dxf-Datei aufgerufen und auf dem digitalen Schneidtisch positioniert werden. Fasen, Maße und Parameter werden festgelegt, das Roboterprogramm wird automatisch generiert – auf Wunsch auch offline in der Arbeitsvorbereitung. Bereits gespeicherte Programme können aus einer Datenbank aufgerufen und direkt gestartet werden.
Der gesamte Prozess ist vollständig automatisiert – vom Start der Absaugung bis zur Sicherheitsabschaltung bei unbefugtem Zutritt.
intelliplace: Automatisch richtig positioniert
Eine der Schlüsselfunktionen des neuen BIBER ist intelliplace – ein System zur automatischen Bauteilerkennung und -positionierung. Anstelle eines aufwändigen manuellen Einrichtens erfasst der Scanner das Werkstück auf dem Tisch und passt die Schneidkontur entsprechend an. „Gerade bei häufig wechselnden Bauteilgeometrien spart intelliplace enorm viel Zeit“, so Biermeier. „Das war ein ganz klarer Wunsch von Rädlinger – und ein gutes Beispiel dafür, wie sich durchdachte Technik und neue Features direkt in die Effizienz übertragen.“
Lichtunabhängiger Zeilenlaserscanner
Ein weiteres Highlight ist der neue Zeilenlaserscanner, der durch vier Messpunkte eine exakte Bauteilerkennung ermöglicht – auch bei schwierigen Lichtverhältnissen. Anders als herkömmliche Scanner kommt dieser mit stark schwankenden Lichtstärken zurecht.
„Ein Standardscanner braucht konstante 200–300 Lux“, erklärt Biermeier. „Unser neuer Scanner verkraftet bis zum Dreifachen an Abweichung – ideal für den realen Hallenbetrieb.“
Durch die präzise Vermessung werden Maßabweichungen vom Bauteil erkannt und Korrekturen automatisch durchgeführt – so bleibt die Qualität auch bei komplexen Geometrien stabil.
Werkstoffprüfung: Plasma-Markieren als Schlüsseltechnologie
Ein besonderes Augenmerk lag auf der neuen Funktion des Plasma-Markierens. Mit dieser Technik werden Bauteile bereits im Schneidprozess dauerhaft markiert – beispielsweise mittels Linien oder Positionsmarken für spätere Schweißarbeiten.
„Die Frage, ob das Material durch das Plasma-Markieren beeinflusst wird, ist absolut berechtigt – schließlich reden wir über dynamisch belastete Bauteile“, erklärt Sebastian Biermeier. „Deshalb haben wir in Zusammenarbeit mit einem Kranhersteller und dem TÜV geprüft: Die Markierung dringt maximal 0,2 mm in das Material ein und hat in den meisten Anwendungsfällen keine negativen Auswirkungen auf die Werkstoffeigenschaften.“
Für Rädlinger ist dies ein entscheidender Vorteil: Die Position von Versteifungen oder Segmentnummerierungen kann direkt am Bauteil aufgebracht werden – sicher, dauerhaft und dokumentierbar.
Fazit: Technologie mit Wirkung – partnerschaftlich umgesetzt
Mit dem neuen BIBER hat Rädlinger die Weichen für eine effiziente und automatisierte Blechbearbeitung gestellt. Die Kombination aus robuster Schneidetechnologie, intelligenter Sensorik und durchdachten Zusatzfunktionen wie dem Plasma-Markieren zeigt, wie moderne Automatisierungslösungen heute aussehen können – und das ohne Kompromisse bei der Werkstoffsicherheit.
Für ERL Automation war die Umsetzung dieses Projekts nicht nur eine Fortführung einer bewährten Partnerschaft, sondern auch ein herausragendes Beispiel dafür, wie Maschinenkonzepte an die realen Produktionsanforderungen angepasst werden können. „Unsere Prozesse sind schneller, sicherer und flexibler geworden – der neue BIBER ist ein echter Fortschritt“, fasst Simon Fischer abschließend zusammen.
