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erlcut im Doppelpack bei Kessler + Co in Abtsgmünd

Kessler + Co hat seinen Zuschnitt durch zwei neue Portalschneidanlagen mit Einhausung und Wechseltischen erweitert. Mit den Anlagen vom Typ erlcut e540 der Firma ERL Automation GmbH entlastet das Unternehmen seine Autogenschneidanlagen und erhöht gleichzeitig seine Kapazitäten. Auch die Anlagenbediener profitieren von dem anwenderfreundlichen Anlagenkonzept.

kessler1Schneidet Bauteile für Antriebskomponenten: eine der beiden erlcut e540 bei Kessler + Co.

 

Kessler mit Hauptsitz in Abtsgmünd, Baden-Württemberg, ist führender Hersteller von Antriebskomponenten für schwere Mobilfahrzeuge. Mit rund 700 Mitarbeitern fertigt und vertreibt das Unternehmen Achsen, Getriebe und Radantriebe für Fahrzeuge im Hochlastbereich wie Baumaschinen, Mobilkrane und Untertagefahrzeuge. Das 1950 gegründete Unternehmen hat sich ursprünglich auf die Konstruktion und Fertigung von Triebachsen für landwirtschaftliche Anhänger konzentriert, ehe sich einige Jahre später der Schwerpunkt des Produktprogramms auf Antriebsachsen für Baumaschinen und Sonderfahrzeuge verlagerte. Davon fertigt Kessler + Co heute auf einer Produktionsfläche von 90.000 m² etwa 45.000 Stück pro Jahr.

 

Made in Germany

Die Fertigung der Produkte erfolgt ausschließlich in den Werken in Abtsgmünd – gefragt sind die Antriebsachsen „Made in Germany“ jedoch auf der ganzen Welt: Mit seinen internationalen Service- und Vertriebsstandorten in den USA, in Kanada, China, Korea, Indien und Südafrika ist das Unternehmen auf nahezu allen Kontinenten präsent. Auch für seine Produktion hat sich Kessler kürzlich für Anlagen entschieden, die in Deutschland konstruiert und gebaut werden. Seit Juli 2017 ergänzen zwei neue Plasmaschneidanlagen der ERL Automation GmbH aus dem niederbayerischen Landau a. d. Isar den Zuschnitt des Achsen- und Getriebeherstellers.

Bislang erfolgte bei Kessler + Co der Zuschnitt überwiegend durch drei Portalschneidanlagen. Der Großteil der Bauteile wurde auf zwei Autogenschneidanlagen geschnitten, die Auslastung dieser beiden Maschinen war entsprechend hoch. Für Blechdicken bis 20 mm kam eine Plasmaschneidanlage zum Einsatz. Bei der Überlegung, wie der Blechzuschnitt mittels Plasmaprozess ausgebaut und die Autogenschneidanlagen entlastet werden können, gab es zunächst verschiedene Lösungsansätze, wie beispielsweise die Erweiterung der bestehenden Plasmaanlage sowie die Anschaffung einer zusätzlichen Maschine, die mit Plasmatechnik ausgestattet ist.

Die Wahl fiel schließlich auf zwei gänzlich neue Maschinen des Automatisierungsspezialisten für Schweiß- und Schneidtechnik aus Landau: Kessler hat sich für zwei Plasmaschneidanlagen des Typs erlcut e540 mit kompletter Einhausung der Schneidbereiche zum Schutz der Bediener vor Lärm und Feinstaub entschieden. Ausgestattet mit Wechseltischen zum komfortablen Bestücken der Anlagen, können Blechformate bis 2.500 x 6.000 mm bearbeitet werden. Ebenfalls zum Projektumfang gehörten ein eigens von ERL entwickelter Konverter zur Verarbeitung von Programmen des bisher verwendeten Schachtelsystems sowie eine Schulung, in der sich die Anlagenbediener mit der Gesamtanlage vertraut machen konnten.

 

Mehr Flexibilität im Zuschnitt

Die erlcut Schneidanlagen sind mit moderner Plasmatechnik ausgestattet. Eine erlcut arbeitet mit einer Plasmastation, die andere Anlage sogar mit zwei Stationen. Zum Einsatz kommen HiFocus 440i neo Stromquellen für präzise Schnitte bis 50 mm. Sie zeichnen sich nicht nur durch hohe Geschwindigkeiten beim Schneiden und eine hohe Schnittqualität aus, sondern auch durch vergleichsweise geringe Prozesskosten. Zudem verfügen die Plasmastromquellen über die automatische Gaskonsole „Flow Control“, die die Plasmagase für jede Schneidaufgabe optimal mischt – eine eigene Datenbank sorgt für die exakte Regelung der benötigten Gase.

Mit dieser Ausstattung der Anlage kann der Achsenhersteller ein sehr breites Spektrum an Blechdicken bearbeiten. Um die Maschinen möglichst effektiv zu nutzen, planen die Verantwortlichen bei Kessler für die Zukunft eine Bündelung des Zuschnitts nach Blechdicken und Bauteilgrößen. „Kleinere Bauteile werden wir mit der Doppelplasma-Anlage schneiden, für die größeren Teile wird die erlcut mit einem Plasmakopf zum Einsatz kommen“, erläutert Hans Seibold, Abteilungsmeister Zuschnitt bei Kessler. Bei den Blechdicken wird die Aufteilung voraussichtlich so erfolgen, dass Bleche zwischen 12 und 20 mm auf einer Anlage und Bauteile ab 20 bis 35 mm auf der zweiten Anlage gefertigt werden.

 

Intuitives Bedienkonzept

Die zu bearbeitenden Blechtafeln werden per Kran auf einem Wechseltisch platziert. Im Anschluss startet der Bediener den Tischwechsel, und die Blechtafel wird dem Arbeitsbereich der Schneidmaschine zugeführt. Während bei Schneidmaschinen ohne Einhausung in der Regel die Tischbelegung dort erfolgt, wo die Anlage gerade nicht schneidet, kann die Tischbelegung mit Wechseltisch stets an gleicher Stelle stattfinden. Das vereinfacht nicht nur den Ablauf, sondern ermöglicht auch kürzere Wege.

Die Bedienung der erlcut erfolgt über die netzwerkfähige Touch Screen Steuerung e*volution. Durch ihr intuitives Bedienkonzept mit übersichtlich strukturierten Menüs ist der Umstieg von einem anderen System kein Problem und auch unerfahrenen Anwendern ein schneller Einstieg möglich. Die Steuerung ist mit einem eigens von ERL entwickelten Konverter ausgestattet, mit dem Programme aller gängigen Schachtelsysteme umgewandelt werden können. Kessler kann so sein gewohntes Programmiersystem weiterverwenden und ohne Einarbeitung der Mitarbeiter in eine neue Software die Teileproduktion unverzüglich aufnehmen. Zudem steht Kessler ein Verschleißteilticker zur Verfügung – auch eine Eigenentwicklung aus dem Hause ERL, der dem Bediener Informationen über den Zustand von Kathode und Schneiddüse gibt. So können Verschleißteile immer rechtzeitig gewechselt und kontinuierlich eine hohe Schneidqualität sichergestellt werden.

Ein weiteres Highlight ist das an der Anlage installierte Kamerasystem erlcut-cam, das dem Bediener das Einrichten der Blechtafeln erleichtert. Direkt am Werkzeug angebaute Kameras übertragen ein Live-Bild, sodass der Anlagenführer an der Steuerung außerhalb der Kabine die genaue Position sehen kann. Das lotrechte Einrichten der Platten ist so problemlos möglich und auch die Gefahr von Fehlern durch Parallaxe wird hierdurch minimiert. Der gesamte Arbeitsbereich der Schneidmaschinen ist von einer Schallschutzeinhausung umgeben. Diese reduziert nicht nur den Lärmpegel deutlich, sondern minimiert auch die Staubbelastung. Dennoch ist die Kabine gut einsehbar und zugänglich. Durch eingebaute Fenster mit Blendschutz haben die Anlagenbediener das Geschehen innerhalb der Kabine stets im Blick. Mehrere Servicetüren ermöglichen den Zugang zur Maschine für beispielsweise Qualitätskontrollen oder den Verschleißteilwechsel. So kann auch die Anlagenrückseite komplett geöffnet werden, um die Schlacke, die per Förderband gesammelt wird, zu entsorgen.

 

Kapazitäten erweitert

Eine der Anlagen ist bereits seit Juli 2017 in Betrieb. Die zweite Maschine wurde Ende August vollständig in die Produktion eingebunden und löste die bislang eingesetzte Plasmaanlage ab. Mit der Investition in die neuen erlcut Anlagen hat Kessler seine Kapazitäten im Zuschnitt deutlich erweitert. Neben der Entlastung der Autogenschneidmaschinen profitiert der Hersteller von Achsen und Getrieben auch von kürzeren Produktionszeiten. Denn obwohl die gleiche Plasmatechnik als bisher zum Einsatz kommt, arbeitet die erlcut aufgrund ihrer Bauweise schneller. Gründe hierfür sind beispielsweise der Einsatz einer  Hochgeschwindigkeits-Z-Achse mit einer Hub- und Senkgeschwindigkeit von 12.000 mm / min. sowie zwei angetriebene Motorwagen. Nicht zuletzt verbessert Kessler mit den neuen Anlagen die Arbeitsbedingungen für seine Mitarbeiter. „Das Anlagenkonzept ist sehr bedienerfreundlich – sowohl was die körperliche Belastung der Mitarbeiter angeht als auch die einfache Handhabung. Letzteres sorgt natürlich auch für viel Flexibilität in der Personalplanung“, so Seibold.

 

Die Arbeitsbereiche der Schneidanlagen sind zum Schutz vor Lärm vollständig eingehaust.
Die Anlagen haben eine Spurbreite von 4.000 mm.
Die Anlagen sind mit einem Kratzförderer zum Abfall- und Schlackeaustrag ausgestattet.

 


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